ADDMAN Precision은 DataXchange를 사용하여 13% 더 많은 활용률을 달성했습니다.
모든 사이클 내 개선 여지는 이미 발견한 상태였습니다.
ADDMAN Precision은 미주리주 라이트 시티에 위치한 3만 8,000제곱피트 규모의 항공우주 시설을 운영하며 24시간 내내 F-15 기체 부품을 생산합니다. 일부 부품은 100시간 이상의 기계 시간이 필요합니다. 수석 엔지니어 Jerry Halley와 그의 팀은 스핀들 속도, 공구 경로 및 셀 구성을 수년간 개선해 왔습니다. 모니터링 프로젝트가 시작될 무렵에는 모든 사이클 내 개선 여지가 이미 찾아진 상태였습니다.
문제는 범위 밖에 있었습니다. 항공우주 계약에는 전년 대비 비용 절감이 필요했지만, ADDMAN은 활용도를 측정하거나 가동 중단 원인을 추적할 수 있는 신뢰할 수 있는 방법이 없었습니다. 이들의 목표는 CNC 작업장 전체의 65%를 활용하는 것이었습니다. 이들은 52%에서 시작했으며, 격차가 어디에서 발생하는지 전혀 파악하지 못했습니다.
주요 내용
- 과제: ADDMAN은 새로운 비용 절감을 찾아야 했지만, 가동 중단 시간이 어디에 쓰이고 있는지 확인할 방법이 없었습니다.
- 해결책: DataXchange는 모든 기계를 연결하고 팀에 모든 유휴 시간을 색상으로 구분해 한눈에 파악할 수 있게 해 주었습니다.
- 결과: 새로운 장비를 구입하지 않고 2년 동안 활용률이 52%에서 65%로 증가했습니다.
13%
2년 동안 장비 활용도 증가.
5%
관찰 효과만으로도 가동률이 즉각적으로 향상했습니다.
10+
DataXchange가 ADDMAN 현장에서 운영된 년수.
모든 기계에서 보이지 않던 것을 보이도록 합니다.
DataXchange는 ADDMAN Precision의 혼합 장비군 전반에 걸쳐 모든 기계를 연결했습니다. 새로운 하드웨어 없이 SNK 프로파일러와 레거시 장비 모두에서 활용도, 부품 수, 가동 중단 시간 및 알람을 판독합니다. 첫 번째 출력물은 매일 아침 공장 관리자와 5명의 셀 리더 모두가 검토하는 색상 코드 일일 보고서였습니다.
노란색은 설명되지 않는 유휴 시간을 의미했으며, 해당 열은 도저히 무시할 수 없는 것이었습니다. 그런 다음 팀은 작업 현장 TV에 Real Time View를 추가하고, 유휴 사유를 즉시 기록할 수 있도록 Operator Data Interface를 추가했습니다. 기계가 너무 오래 유휴 상태일 때 자동 알림이 울렸습니다. 아침 현장 점검만으로는 결코 포착하지 못했을 스핀들 고장 패턴이 드러났습니다.
“효율적인 것처럼 보이는 절차와 실제 효율의 절차는 서로 다를 수 있습니다.”
Jerry Halley
ADDMAN Precision 수석 엔지니어
13점 상승. 새 기계가 없습니다.
ADDMAN은 2년 후 65%의 안정적인 활용률을 달성했습니다. 13점이 상승한 것은 모든 작업에서 교대당 부품 수의 증가와 부품당 비용 감소를 의미했습니다. 구성품이 각각 100시간 이상의 기계 시간을 필요로 하는 작업장의 경우, 그 개선 효과가 빠르게 누적되었습니다.
또한 이러한 가시성으로 인해 새로운 사업 기회로도 이어졌습니다. 항공우주 구매자는 기계 상태와 작업 진행 상황을 실시간으로 확인할 수 있었고, 이러한 투명성은 차별화할 수 있는 요소가 되었습니다. DataXchange는 ADDMAN 현장에서 10년 넘게 운영되어 왔으며, 다음 활용 목표는 70%입니다.