ADDMAN Precision a permis d’augmenter le taux d’utilisation de 13 % grâce à DataXchange
Industrie
Produits utilisés
Tous les gains par cycle avaient déjà été identifiés.
ADDMAN Precision gère une usine aérospatiale de 3 530 mètres carrés à Wright City, dans le Missouri, en produisant des composants de fuselage de F-15 en continu. Certaines pièces nécessitent plus de 100 heures de fonctionnement de la machine. L’ingénieur en chef Jerry Halley et son équipe avaient passé des années à optimiser les vitesses de broche, les trajectoires d’outils et les configurations des cellules. Au démarrage du projet de suivi, tous les gains réalisables au cours du cycle avaient déjà été identifiés.
Le problème était en dehors de la découpe. Les contrats dans le secteur aérospatial exigeaient des réductions de coûts d’une année sur l’autre, mais ADDMAN ne disposait d’aucun moyen fiable pour mesurer le taux d’utilisation ou identifier les causes des temps d’arrêt. L’objectif était une utilisation de 65 % sur l’atelier CNC. Ils démarraient à 52 % sans avoir la moindre idée de l’origine de cet écart.
Points forts
- Défi : ADDMAN devait trouver de nouvelles sources d’économies, mais il n’y avait aucun moyen de savoir à quoi correspondaient les temps d’arrêt.
- Solution : DataXchange a connecté chaque machine et fourni à l’équipe un aperçu quotidien, avec un code couleur, de chaque minute d’inactivité.
- Résultats : Le taux d’utilisation est passé de 52 % à 65 % en deux ans, sans qu’aucun nouvel équipement n’ait été acheté.
13 %
d’augmentation de l’utilisation des machines sur deux ans.
5 %
de gain d’utilisation immédiat résultant uniquement de l’effet d’observation.
Plus de 10
ans que DataXchange fonctionne dans les locaux d’ADDMAN.
Rendre visible l’invisible sur toutes les machines.
DataXchange a connecté chaque machine de la flotte mixte d’ADDMAN Precision. Il lisait les données relatives à l’utilisation, au nombre de pièces, aux temps d’arrêt et aux alarmes provenant à la fois des profileurs SNK et des équipements existants, sans nécessiter de nouveau matériel. Le premier résultat a été un rapport quotidien avec un code couleur, examiné chaque matin par le directeur de l’usine et les cinq responsables d’équipe.
La couleur jaune indiquait un temps d’inactivité inexpliqué, et il était impossible de ne pas prêter attention à cette colonne. L’équipe a ensuite ajouté l’affichage en temps réel sur les télévisions de l’atelier et l’interface de données de l’opérateur pour consigner instantanément les raisons d’inactivité. Des alertes automatiques se déclenchaient lorsque les machines restaient inactives trop longtemps. Des anomalies au niveau des broches sont apparues, qu’aucune inspection matinale n’aurait permis de détecter.
« Les procédures qui semblent efficaces et les procédures qui le sont peuvent être deux choses différentes. »
Jerry Halley
Ingénieur en chef, ADDMAN Precision
Hausse de 13 points. Pas de nouvelles machines.
ADDMAN a atteint un taux d’utilisation constant de 65 % au bout de deux ans. Le gain de 13 points signifiait plus de pièces par équipe et un coût par pièce plus faible pour chaque commande. Pour un atelier où chaque composant nécessite au moins 100 heures d’usinage, cette amélioration s’est rapidement ressentie.
Cette visibilité a également ouvert des perspectives commerciales. Les acheteurs du secteur aérospatial pouvaient demander à consulter en temps réel l’état des machines et l’avancement des tâches, et cette transparence est devenue un facteur de différenciation. DataXchange fonctionne dans l’atelier ADDMAN depuis plus de dix ans, le prochain objectif de taux d’utilisation étant fixé à 70 %.