ADDMAN PrecisionがDataXchangeを使用して稼働率を13%改善しました。
サイクル内で得られる改善はすべてすでに見つかっていました。
ADDMAN Precisionは、ミズーリ州ライトシティにある38,000平方フィートの航空宇宙プラントでF-15のエアフレームコンポーネントを24時間体制で製造しています。部品によっては、100時間以上の機械加工が必要です。チーフエンジニアのJerry Halley氏と彼のチームは、スピンドルのスピード、工具経路、セル構成の調整に多くの年数を費やしてきました。モニタリングプロジェクトが開始した時点で、サイクル内のすべての調整は行われていました。
問題は切削以外にありました。航空宇宙の契約では前年比のコスト削減が求められていましたが、ADDMANには、稼働率を測定したりダウンタイムの原因を追跡したりするための信頼できる手段がありませんでした。同社の目標は、現場全体でのCNCの65%の稼働率でした。プロジェクト開始時点での稼働率は52%でしたが、そのギャップの原因は特定されていませんでした。
ハイライト
- 課題：ADDMANは、新たなコスト削減策を見つける必要がありましたが、ダウンタイムがどこに費やされているのかを把握する方法がありませんでした。
- 解決策：DataXchangeはすべての機械を接続し、チームに日々のアイドル時間（分）を色分けされた形で表示しました。
- 結果：新しい設備を購入することなく、稼働率が2年間で52%から65%に改善されました。
13%
2年間での機械稼働率の改善
5%
監視作業のみによる即時的な稼働率の向上
10+
DataXchangeがADDMANの現場で稼働している年数。
すべての加工機械で、見えないものを可視化。
DataXchangeは、ADDMAN Precisionの混合フリートのすべての加工機械を接続しました。稼働率、部品数、ダウンタイム、SNKプロファイラとレガシー設備の両方からのアラームが、新しいハードウェアの追加なしで読み取られました。最初の出力は、毎朝、工場長と5人のセルリーダー全員が確認する、色分けされた日報でした。
黄色は説明のないアイドル時間で、その列を無視することは不可能でした。チームは、現場のTVにリアルタイムビューと、アイドル理由を即座に記録するオペレーターデータインターフェースを追加しました。機械が長時間アイドル状態になると、自動アラートが発信されました。朝の巡回点検では発見できなかったスピンドルの障害パターンが明らかになりました。
「効率的に見えた手順と効率的な手順は2つの異なるものである可能性があります。」
Jerry Halley氏
ADDMAN Precision、チーフエンジニア
13ポイントの改善。新しい加工機械の追加なし。
2年後、ADDMANは65%の一貫した稼働率を達成しました。13ポイントの改善により、1シフトで製造できる部品数が増え、各ジョブで部品あたりのコストが削減されました。各部品の機械加工に100時間以上を要する現場で、その改善効果は急速に積み重なっていきました。
可視性により収益拡大の扉も開かれました。航空宇宙のバイヤーは、機械の状況や作業進捗状況をリアルタイムで要求できるようになり、その透明性が差別化要因になりました。DataXchangeはADDMANの現場で10年以上にわたって稼働しています。次の稼働率目標は70%に設定されました。